DES TUBES AUTOMOTIVE AUX TUBES STRUCTURELS – FL 300 3D

Malgré une connotation bien précise donnée par le nom de la société, l’activité de Sarzi Tôles (qui signifie Sarzi Tôles), aujourd’hui, se développe équitablement entre l’usinage en sous-traitance de la tôle et celui du tube. Depuis une dizaine d’années, en effet, la société de Sabbioneta qui se trouve dans la province de Mantoue, poussée par les demandes d’importants fournisseurs allemands du secteur automobile, a ajouté à son offre de services la réalisation de produits semi-finis obtenus directement par des éléments tubulaires.

Client: Sarzi Lamiere

Malgré une connotation bien précise donnée par le nom de la société, l’activité de Sarzi Tôles (qui signifie Sarzi Tôles), aujourd’hui, se développe équitablement entre l’usinage en sous-traitance de la tôle et celui du tube. Depuis une dizaine d’années, en effet, la société de Sabbioneta qui se trouve dans la province de Mantoue, poussée par les demandes d’importants fournisseurs allemands du secteur automobile, a ajouté à son offre de services la réalisation de produits semi-finis obtenus directement par des éléments tubulaires.
«Nous réalisons des produits pour des sociétés de l’Europe du Nord, qui à leur tour conçoivent et fournissent que Daimler-Mercedes, Scania, Man e Liebherr» raconte Fabio Anelli Pipe Production Manager de Sarzi Tôles. «C’est la que naît la nécessité d’ajouter à la tôle également l’usinage du tube. Le lasertube a été plus particulièrement un choix obligatoire pour garantir la précision demandée dans la phase de découpe des détails des pièces que nous devons dans la plupart des cas également assembler. Nous sommes donc équipés pour fournis des produits semi-finis déjà assemblés comme en témoigne le parc machines pour le tube installé dans la société d’où émergent six lasertube, 5 cellules de soudage robotisé, cintrage de tubes et de nombreuses presses radiales pour les opérations de déformations sur les pièces.

Une optimisation du projet faite par celui qui le réalise ensuite

Sarzi est un sous-traitant pur et dur et en tant que tel il concrétise les projets qu’il reçoit de la part de ses clients. «Étant donné la provenance, la plupart des fois il s’agit de projets déjà approuvés en amont pour lesquels nous pouvons suggérer des solutions simples dictées par la pratique et donner ainsi une contribution pour optimiser les projets d’un point de vue concernant leur réelle faisabilité. Nous proposons des alternatives productives qui simplifient et accélèrent le cycle productif sans aller toutefois toucher la géométrie, la fonctionnalité et la fiabilité du composant. Il s’agit d’une optimisation du projet faite par qui doit ensuite vraiment produire cet objet».
Dans le domaine du lasertube Sarzi a désormais acquis une compétence telle qu’il peut se permettre, avec de petites et simples astuces, d’assurer sur toutes les phases suivantes de l’usinage tube des économies de temps notables et une augmentation significative dans la précision de chaque pièce et dans les accouplements des pièces à souder. En travaillant avec le secteur de l’automobile ils savent que les tolérances à respecter sont vraiment minces. Pour cette raison, ils travaillent avec des gabarits et des outils de contrôle auxquels ont été récemment associé un laser de contrôle pour la mesure des pièces qui est effectué par leur service qualité. «Nous parlons de lots de milliers de pièces sur lesquels nous réalisons un contôle qualité systématique et méthodique pour assurer justement les niveaux de précisions requis.» explique encore Anelli.
«Nous disposons d’un équipement au laboratoire qualité mais la vérification est effectuée également sur chaque station de travail, surtout dans le cas des opérations de déformation des tubes et pour cela nous disposons de gabarits et de tampons ad hoc en fonction de la précision demandée qui nous permettent d’effectuer un contrôle à 100% de la production».

Usinages 3D sur tubes et profilés jusqu’à 305 mm de diamètre

L’introduction de l’usinage du tube a été stratégique pour l’activité de Sarzi Tôles qui a eu la possibilité, avant d’autres concurrents, de se pencher sur toutes les possibilités offertes par le travail avec des éléments tubolaires, en en touchant de la main les avantages. Aujourd’hui l’objectif est d’élargir son rayon d’action en combinant au secteur automobile également le tube structurel en pensant à des secteurs importants comme par exemple le bâtiment. Le dernier laser tube installé dans la société a été en effet un investissement fait et voulu pour aller dans cette direction, étant donné qu’il s’agit d’un système TTM FL 300 3D, c’est à dire un système très gros et donc plus adapté à traiter des diamètres et des formats qu’ils n’étaient pas précédemment capables de faire. «Par le passé, en effet, quand des demandes liées à des tubes avec des épaisseurs et des dimensions plutôt importantes nous avons toujours refusé puisque nous n’étions pas équipés pour pouvoir les satisfaire.» raconte Anelli. «Mais en voyant que les demandes ne manquaient pas il y eu la volonté de commencer à ocuuper une autre tranche du marché». La nouvelle FL 300 3D permet des usinages 3D sur des tubes et des profilés dans un diamètre compris entre 15 et 305 mm pour une longueur maximum de 12.500 mm. Tous les composants utilisés (moteurs et tranducteurs de haute qualité, système préssurisé, parcours optique avec miroir de haute efficacité) sont conçus et dimensionnés pour traiter des tubes et des barres de grosses dimensions, de façon à garantir une précision maximum du processus et une valeur de l’investissement dans le temps. La pièce en usinage est logée entre les quatre griffes coulissantes concentriques du mandrin mobile, structurées de façon à ce que les pinces n’aient besoin d’aucun remplacement. La possibilité d’éviter le changement d’équipement distingue également le mandrin fixe, constitué par une structure solide où sont logés les quatre rouleaux fous concentriques. À l’intérieur du mandrin se trouve également le conduit d’aspiration, relié à une installation qui permet d’aspirer les fumées et les déchets de la découpe de façon à assurer leur absence dans la zone de travail, en garantissant une propreté et une sécurité maximum. Toutes les installations TTM sont en effet, extrêmement soignées d’un point de vue du respect de l’environnement. Les tubes sont chargés par l’intermédiaire d’un système de prélèvement à courroies, tandis que les profilés ouverts sont chargés par un système à chaîne: trois manipulateurs indépendants permettent ensuite le chargement aux mandrins des tubes provenant du chargement de groupe et aussi des tubes et des profilés provenants du chargement par chaine. Une attention particulière a été mise dans la réalisation d’un système de déchargement automatique cartésien capable d’exécuter la paléttisation automatique du tube coupé avec une longueur jusqu’à 8 m. Le déchargement “intelligent” permet d’exalter la productivité en plus de réduire sensiblement les temps morts pour le stockage des pièces produites. Le système est pourvu, pour les pièces longues, d’axes pour contenir et soutenir n’importe quel tube ou profilé durant l’usinage. Même dans la partie mécanique une attention particulière a été mise pour l’utilisation de composants garantissant une fiabilité maximum en utilisant des glissières, des roulements, des mandrins à rouleaux croisés et préchargés, vis à recirculation, réducteurs de précision sans jeu.

Il s’agit d’un système spécifique pour découpes des formats importants.

Par rapport aux autres lasertube installés dans l’atelier, la FL 300 3D di TTM permet de traiter des tubes d’épaisseurs importantes. TTM a rendu par exemple aisé la découpe des tubulaires carrés et rectangulaires qu’ils réussissaient avant à couper mais enrencontrant certains problèmes liées au poids des tubes.
«La FL 300 nous assure en revance une certaine tranquillité de processus, même dans le cas de barres longues de 12 m, étant donné qu’elle a été conçue pour ce type de tubes» explique encore Monsieur Anelli. «La particularité de la FL 300 3D est justement la possibilité de traiter des tubes et des barres pouvant atteindre jusqu’à 12 m de longueur; cela permet une réduction considérable des déchets, une diminution du nombre de joncs à charger et donc une optimisation des temps de processus avec une augmentation de l’efficacité».
«La première commande réalisée avec le système TTM a permis d’en tester tout de suite le potentiel car nous avonc découpé des tubes en aluminium du diamètre de 324 mm, donc au-delà de la capacité nominale du sytème, qui avaient une longueur finale de 11,60 m, pratiquement égal àla capacité de chargement du système mais bien au-delà des 8 m qui constituent la limite pour décharger en automatique les tubes avec la FL 300 3D. Ceci a demandé des modifications sur la partie de déchargement fruit de la collaboration entre les techniciens TTM et nos opérateurs. TTM a modifié la course du mandrin numéro 3, c’est à dire celui destiné au déchargement de la pièce, qui au lieu de pincer le tube au début de la section, l’aggrippait plus loin en le faisant glisser à l’intérieur. De notre côté, en revanche, nous avons appliqué un extracteur à rouleaux pneumatiques extérieur au système laser qui extrait le tube, le charge sur des selles de déchargement et le dépose en porte-à-faux sur une table de stockage et de palletisation. C’est un peu comme si l’extracteur tirait le tube qui glisse à l’intérieur du troisième mandrin qui, une fois que la découpe est terminée, s’ouvre en permettant le glissement». «Le système FL300 3D constitue notre joyau pour la capacité et la possibilité d’usinage» conclut Anelli. «En pensant au tube structurel, cela a été un choix évident étant donné la validité des solutions adoptées et surtout la fiabilité qu’il nous assure».

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