VON DEN AUTOMOTIVE-ROHREN ZU DEN STRUKTURROHREN – FL 300 3D

Trotz einer ganz bestimmten Kennzeichnung, die durch den Namen des Unternehmens gegeben ist, teilt sich die Tätigkeit von Sarzi Lamiere heute in gleichem Umfang zwischen der Blechund der Rohrverarbeitung für fremde Rechnung auf. Seit etwa zehn Jahren hat das Unternehmen in Sabbioneta, in der Provinz Mantua, aufgrund der Anforderungen bedeutender deutscher Lieferanten des Automotive-Sektors sein Angebot durch die Herstellung von Halbfertigteilen,die direkt aus Rohrelementen erhalten werden, ergänzt. […]

Von den automotive Rohren - FL 300

Trotz einer ganz bestimmten Kennzeichnung, die durch den Namen des Unternehmens gegeben ist, teilt sich die Tätigkeit von Sarzi Lamiere heute in gleichem Umfang zwischen der Blechund der Rohrverarbeitung für fremde Rechnung auf. Seit etwa zehn Jahren hat das Unternehmen in Sabbioneta, in der Provinz Mantua, aufgrund der Anforderungen bedeutender deutscher Lieferanten des Automotive-Sektors sein Angebot durch die Herstellung von Halbfertigteilen,die direkt aus Rohrelementen erhalten werden, ergänzt. Wir stellen Produkte für Unternehmen in Nordeuropa her, die ihrerseits erste Anlagen an Firmen wie Daimler- Mercedes, Scania, MAN und Liebherr liefern, berichtet Fabio Anelli, Pipe Production Manager von Sarzi Lamiere. „Hiervon geht die Notwendigkeit aus, dem Blech auch die Rohrverarbeitung zur Seite zu stellen. Im Besonderen war die Laserrohrschneidmaschine eine notwendige Wahl, um die in der Phase des Schneidens der Einzelteile, die wir in den meisten Fällen auch zusammenbauen müssen, verlangte Präzision zu gewährleisten. Wir sind daher entsprechend ausgerüstet, um bereits zusammengebaute Halbfertigprodukte zu liefern. Dies bezeugt der im Werk installierte Maschinenpark für Rohre, darunter sechs Laserrohrschneidmaschinen, 5 vollautomatisierte Schweißzellen, Rohrbiegemaschinen und zahlreiche Radialpressen für die Verformungsarbeiten an Einzelteilen.”

2

Optimierung des Entwurfs durch den, der ihn umsetzt

Sarzi ist ein reines Auftragsunternehmen und realisiert als solches die Entwürfe, die es von seinen Auftraggebern erhält. „In Anbetracht der Herkunft handelt es sich meistens um bereits an höchster Stelle genehmigte Entwürfe, für die wir einfache, von der Praxis diktierte Kunstgriffe vorschlagen und damit einen Beitrag zur Optimierung der Entwürfe unter dem Gesichtspunkt der tatsächlichen Machbarkeit leisten können. Wir schlagen Herstellungsalternativen vor, die den Produktionszyklus vereinfachen und beschleunigen, ohne jedoch die Geometrie, die Funktionstüchtigkeit und die Zuverlässigkeit des Bauteils zu beeinträchtigen. Es handelt sich um eine Optimierung des Entwurfes unter dem Blickwinkel dessen, der den Gegenstand tatsächlich herstellen muss.” Auf dem Gebiet der Laserrohrschneidmaschinen hat Sarzi inzwischen eine Kompetenz erworben, die es dem Unternehmen gestattet, in allen anschließenden Rohrverarbeitungsphasenbeträchtliche Zeitersparnis und eine erhebliche Zunahme der Präzision der Einzelteile und der Verbindungen der zu schweißenden Teile zu sichern. Bei der Arbeit mit dem Automotive-Sektor sind wirklich enge Toleranzen zu beachten. Deshalb wird mit Schablonen und Kontrollgeräten gearbeitet, denen kürzlich ein Kontroll-Laser zur in der Qualitätsabteilung durchgeführten Messung der Werkstücke zur Seite gestellt wurde. „Es handelt sich um Partien von Tausenden von Stücken, an denen wir eine systematische und methodische Qualitätskontrolle durchführen, um die verlangten Präzisionsniveaus zu sichern”, erklärt Anelli weiter. „Wir besitzen ein gut ausgerüstetes Qualitätslabor, aber die Prüfung wird auch an den einzelnen Arbeitsstationen vorgenommen, vor allem bei den Verfahren zur Rohrverformung, für die wir über Schablonen und Pads verfügen, die auf der Grundlage der verlangten Präzision ad hoc hergestellt werden und eine 100%-ige Kontrolle der Produktion ermöglichen.”

4

3D-Verarbeitung an Rohren und Profilen mit Durchmesser bis zu 305 mm

Die Einführung der Rohrverarbeitung hatte eine strategische Bedeutung für die Fa. Sarzi Lamiere, die vor anderen Competitors alle durch die Verarbeitung von Rohrelementen gebotenen Möglichkeiten ausleuchten und die Vorteile mit den Händen greifen konnte. Ihr Ziel ist heute, ihren Aktionsradius auszudehnen, d. h. neben dem Automotive-Sektor auch das Strukturrohr im Auge zu haben und an bedeutende Sektoren wie z. B. das Bauwesen zu denken. Die letzte im Betrieb installierte Laserrohrschneidmaschine war eine Investition, die in dieser Richtung getätigt wurde, denn es handelt sich um ein TTM FL 300 3D System h. ein sehr großes System, das besser dazu geeignet ist, Durchmesser und Formate zu verarbeiten, die vorher nicht möglich waren. „Früher haben wir Anforderungen, die mit ziemlich dicken und großen Rohren verbunden waren, immer abgelehnt, da wir nicht entsprechend ausgerüstet waren, um sie erfüllen zu können”, berichtet Anelli. „Als wir jedoch sahen, dass kein Mangel an Nachfrage bestand, wollten wir beginnen, einen weiteren Marktanteil zu erobern.” Die neue FL 300 3D ermöglicht 3DVerarbeitungen an Rohren und Profilen mit einem Durchmesser von 15 bis 305 mm und einer Höchstlänge von 12.500 mm. Alle verwendeten Bauteile (Motoren und Transducer von hoher Qualität, druckbeaufschlagtes System, optischer Weg mit Hochleistungsspiegeln) wurden entworfen und dimensioniert, um Rohre und Stangen mit großen Abmessungen zu verarbeiten und dabei maximale Prozessgenauigkeit und Auszahlung der Investition im Laufe der Zeit zu gewährleisten. Das verarbeitete Werkstück wird zwischen den vier selbstzentrierenden, gleitenden Spannkloben der beweglichen Spindel eingespannt. Diese sind derart strukturiert, dass keine Auswechslung der Zangen erforderlich ist. Die Möglichkeit, den Werkzeugwechsel zu vermeiden, zeichnet auch die feste Spindel aus, die in einer festen Konstruktion besteht, an der auch die vier selbstzentrierenden Losrollen angebracht sind. Im Innern der Spindel befindet sich auch die Ansaugleitung, die mit einer Anlage zur Absaugung der Rauchgase und der Schnittabfälle verbunden ist, um sicherzustellen, dass der Arbeitsbereich völlig frei davon ist, und damit maximale Sauberkeit und Sicherheit zu garantieren . Bei allen Anlagen von TTM wird in höchstem Maße auf Umweltfreundlichkeit geachtet. Die Rohre werden mithilfe eines Entnahmesystems mit Gurten, die offenen Profile dagegen mit einem Kettensystem geladen. Drei unabhängige Manipulatoren ermöglichen die Beschickung der Spindeln sowohl mit den Rohren aus der Bündelbeschickung als auch mit den Rohren und Profilen aus der Kettenbeschickung. Besonderes Augenmerk wurde auf die Herstellung eines automatischen kartesianischen Entladesystems gerichtet, das in der Lage ist, die automatische Palettierung des geschnittenen Rohrs mit einer Länge von bis zu 8 m vorzunehmen. Die „intelligente”Entladung ermöglicht die Erhöhung der Produktivität und eine merkliche Verringerung der Totzeiten für die Lagerungen der hergestellten Stücke. Das System ist für lange Werkstücke mit Achsen zum Eindämmen und Stützen jedes beliebigen Rohres oder Profils bei der Verarbeitung ausgestattet. Auch im mechanischen Teil wurde besonderes Augenmerk auf Bauteile gelegt, die höchste Zuverlässigkeit gewährleisten können. Daher wurden Führungen, Lager, Spindeln mit gekreuzten und vorgespannten Rollen, Kugelgewindetrieb und spielfreie Präzisionsuntersetzungsgetriebe verwendet.

Ein spezielles System zum Schneiden großer Formate

Im Vergleich zu den anderen im Werk installierten Laserrohrschneidmaschinen ermöglicht die FL 300 3D von TTM die Verarbeitung von sehr dicken Rohren. TTM erleichterte z. B. den Schnitt quadratischer und rechteckiger Rohre, die zuvor zwar geschnitten werden konnten, aber einige Probleme im Zusammenhang mit ihrem Gewicht verursachten. „Die FL 300 sichert uns dagegen eine ruhige Verarbeitung auch bei 12 m langen Stangen, da sie für diese Art von Rohren entworfen und gebaut wurde”, erklärt Herr Anelli weiter.

5

„Die Besonderheit der FL 300 3D liegt gerade in der Möglichkeit, bis zu 12 m lange Rohre und Stangen zu verarbeiten. Dies ermöglicht eine beträchtliche Verringerung des Abfalls, eine Verminderung der Anzahl der zu ladenden Barren und daher eine Optimierung der Verarbeitungszeiten und damit eine Erhöhung der Leistungsfähigkeit.” „Der erste mit dem TTM-System ausgeführte Auftrag gestattete es, von Anfang an dessen Leistungsfähigkeit zu testen, denn wir schnitten Aluminiumrohr mit einem Durchmesser von 324 mm, d. h. über die maximale Nennleistung des Systems hinaus, mit einer Endlänge von 11,60 m, praktisch der Ladefähigkeit des Systems entsprechend, aber weit über die 8 m hinaus, die die Grenze zur automatischen Ladung der Rohre mit der FL 300 3D darstellen. Dies erforderte einige Änderungen an der Entladeseite, Ergebnis der Zusammenarbeit zwischen den TTM-Technikern und unseren Mitarbeitern. TTM änderte den Lauf der für die Entladung des Werkstücks bestimmten Spindel Nummer 3; statt das Rohr am Anfang des Abschnitts zu greifen, griff sie es weiter vorn und ließ es im Innern laufen. Unsererseits brachten wir einen pneumatischen Auszieher mit Rollen außerhalb des Lasersystems an, der das Rohr herausnimmt, auf einen Entladesattel lädt und auf einen Sammel- und Palettiertisch abwirft. Praktisch ist es so, als ob der Auszieher das im Innern der dritten Spindel laufende Rohr zöge, wobei sich die Spindel nach Beendigung des Schnitts öffnet und den Lauf ermöglicht.” „Das FL300 3D System ist unser Spitzenprodukt in Bezug auf Leistungsfähigkeit und Verarbeitungsmöglichkeiten”, schließt Anelli. „Im Hinblick auf das Strukturrohr war es eine selbstverständliche Entscheidung in Anbetracht der Gültigkeit der angewandten Lösungen und vor allem der Zuverlässigkeit, die gesichert ist.”

Fallstudie lesen

Ask for more information

Our agent will reply as soon as possible.







I read and agree the terms of privacy*
* Mandatory fields