GÖCKE VERDOPPELT – TS 5.12

So wie in einer Partie Poker gibt es auch in der Arbeitswelt die, die in „kritischen“ Situationen aufgeben und sich von den Ereignissen mitreißen lassen, und andere, die den Einsatz verdoppeln, d. h. die sich der Unbeweglichkeit des Marktes stellen und häufig mutige Entscheidungen treffen, die vielen als Wagnis erscheinen mögen. Dies ist der Fall […]

Goecke verdoppelt- TS 5.12

So wie in einer Partie Poker gibt es auch in der Arbeitswelt die, die in „kritischen“ Situationen aufgeben und sich von den Ereignissen mitreißen lassen, und andere, die den Einsatz verdoppeln, d. h. die sich der Unbeweglichkeit des Marktes stellen und häufig mutige Entscheidungen treffen, die vielen als Wagnis erscheinen mögen. Dies ist der Fall bei Wilhelm Göcke, der zusammen mit seinem Sohn Jörg die Göcke Umformtechnik GmbH leitet. Das Unternehmen hat sich auf die Realisierung von Spezialprodukten und -produktionen für die Transportindustrie spezialisiert und sich entschlossen, seine Produktionskapazität zu verdoppeln, indem eine zweite Laser- Schneid- und Schweißanlage zur Realisierung von Blechen mit sonst nicht auf dem Markt erhältlichen Abmessungen erworben wurde. Ja! Genau das ist die Spezialisierung von Göcke, tadellos und schnell Produkte in ungewöhnlichen Größen und Maßen zu formen, die aus der Verbindung von kleineren Blechen erhalten werden, die mit der innovativsten Laser- Technik bearbeitet und zusammengeschweißt werden.

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Weiter investieren, um erneut zu wachsen.

2007 entscheiden sich Vater und Sohn Göcke, in das voll automatische System TS 4.20 von TTM Laser zu investieren, mit dem Halbfertig-Bleche großer Abmessungen hergestellt werden können, die in der Transportindustrie eingesetzt werden, insbesondere im Eisenbahnbereich. Nicht zufällig hat das Unternehmen mit dieser Anlage 2010 vom TÜV Nord die Zertifizierung nach DIN EN ISO 15085 für Schweißverfahren im Eisenbahnbereich erhalten. Die Anlage ist in eine automatische Linie zum Bau der Seitenwände für Nahverkehrswaggons aus Kohlenstoff- und rostfreiem Stahl mit Stärken zwischen 1 und 8 mm integriert. In der bei Göcke installierten Anlage kommt eine Trumpf TLF5000 Laserquelle in stationärer Position zum Einsatz. Diese beschneidet und schweißt automatisch Formate bis zu 4 m Breite und 20 m Länge in Querrichtung mit extrem feinen und praktisch schwindfreien Nähten. Innovative Lösungen in allen Größen zu bieten, bedeutet ständig die Produktion auf dem neusten Stand halten zu müssen“ erklärt  Herr Göcke. „Wir arbeiten mit einem modernen Maschinenpark, der ständig neu organisiert und nach den modernsten technischen Standards erneuert wird. Unsere ständige Bemühung ist stets innovativ zu sein. Das ist der Grund für die 2007 getroffene und die aktuelle Entscheidung. Bereits damals hat die wachsende Nachfrage nach großen geschweißten Formaten schnell zu einer Entscheidung geführt, ein Auftragsvolumen ins Ausland zu geben oder sie bei uns zu halten und in eine neue Laser- Schneid- und Schweißanlage zu investieren. Im Wesentlichen war die Entscheidung zur Installation der TS 4.20 die klassische Wahl „make or buy“: sollen wir diese Arbeit outsourcen oder wollen wir in Zukunft auch diese Produktion nach unseren hohen Qualitätsstandards intern ausführen. Das Auftragsvolumen ist in dem Moment angestiegen, in dem wir uns entschieden haben, in eine neue Anlage dieser Art zu investieren, um neue Wege zu beschreiten. Wir hoffen und sind überzeugt, dass auch mit der neuen TS 5.12 dasselbe passieren wird und wir unseren Markt aufrütteln und in der richtigen Weise neu anlaufen lassen können. Wenn wir 2007 nicht die TS 4.20 installiert hätten, hätte uns die Krise der letzten Jahre gewiss härter und nachhaltiger getroffen. Die getroffenen Entscheidungen haben uns hingegen erlaubt, sie nur leicht zu spüren. Heute wollen wir aber wieder wachsen und die Entscheidung für die TS 5.12 von TTM geht in diese Richtung.“

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Laser-Schneiden und –Schweißen in Längsrichtung.

Im Unterschied zur TS 4.20 ist die TS 5.12 von TTM eine voll automatische Linie zur Realisierung großer Formate auch bei unterschiedlichen Stärken, dies ergänzt die Produktion-sanforderungen von Göcke Umformtechnik GmbH am besten. TS 5.12 kann Bleche längs bis zu 12 m Länge verbinden, auch wenn diese unterschiedliche Materialien und Stärken aufweisen. Die typischen Anwendungen der Anlage sind das Längsschweißen von Blechen mit besonderen mechanischen Eigenschaften, wie zum Beispiel hochfeste Stahlbleche. Die Anlage TS 5.12 lädt automatisch zwei oder mehr Bleche bis zu 12 m Länge und kann mehrere Beschnitt- und Schweißverfahren kombinieren, um ein Halbzeug in verschiedensten Konfigurationen zu erhalten, dazu können auch Bleche unterschiedlicher Länge, Breite, Materialien und Stärken verbunden werden. Auch an dieser Anlage hat die sorgfältige Planung der Mechanik den Transport der CO2-Quelle Trumpf TLF5000 an Bord des Hauptschlittens ermöglicht. Die zu diesem Maschinenkonzept gehörende Grundidee besteht darin, noch breitere Formate zu realisieren als mit den früheren Ausrüstungen. Die TS 5.12 erlaubt nämlich die Realisierung von Blechen mit Breiten bis 5.000 mm und Längen bis 12 m. Die Maschine beschränkt sich nicht nur darauf, Bleche derselben Größe zusammenzuschweißen, sondern erlaubt auch das bequeme Verbinden von Streifen unterschiedlicher Breite, unterschiedlichen Materials und auch unterschiedlicher Stärke, damit tatsächlich Bleche nach Maß gefertigt werden können, und dabei das Gewicht maximal zu begrenzen und die Festigkeit des Endprodukts zu erhöhen. Auch dieses ist, in der Tat, ein relevanter Aspekt, vor allem im Transportbereich, für den die sich immer stärker ausprägende Tendenz sich auf die Reduzierung der Gewichte richtet, die einer Verringerung des Verbrauchs entspricht, zusammen mit einer Erhöhung der Festigkeitskapazität, die erforderlich ist, um sich dem Thema Hochgeschwindigkeit im Eisenbahnbereich zu stellen. TS 5.12 erlaubt daher, automatisch Streifen mit Breiten von mindestens 600 mm und höchstens 2.600 mm zuzuführen und diese miteinander zu verschweißen, um das Blech der geplanten Größe zu erhalten.

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Ein Fertigprodukt mit Garantie

Eine der wichtigsten Neuheiten, die mit der neuen Maschine eingeführt wurde, betrifft die Methoden zur Kontrolle des Prozesses und zur Zertifizierung des Fertigprodukts. Eine häufige Problematik für diese Produkte liegt gerade in der Qualität der Schweißnähte. TTM hat in dieser Richtung wichtige Arbeit geleistet und, auch Dank des mechanischen Konzepts, das den Einsatz von zwei Laserköpfen vorsieht, kann TS 5.12 zum ersten Mal Systeme zur Kontrolle des Schweißprozesses zusammen mit einer zerstörungsfreien Kontrolle bieten, die das Produkt sicher und zuverlässig zertifiziert. Für die Echtzeit-Kontrolle der Qualität der gerade ausgeführten Schweißnaht ist die Anlage mit einem System ausgerüstet, das in der Lage ist, die wichtigsten physikalischen Daten des Schweißprozesses zu erfassen, wie die Temperatur der Schmelze, die Bildung des Plasmas, die Menge des reflektierten Lichts. Diese Werte werden verarbeitet und ständig mit den in einer technologischen Datenbank gesammelten Werten verglichen. Jede Abweichung der erfassten Werte von den Referenzmittelwerten wird durch eine Software analysiert, die automatisch bestimmt, ob die ausgeführte Schweißnaht den Anforderungen entspricht und konstante Qualität aufweist. Es ist daher offensichtlich, dass dank der Einführung dieser beiden Systeme zur Prozesskontrolle direkt in der Maschine gewährleistet wird, dass die Schweißnaht den Anforderungen entspricht, mit der Möglichkeit, falls unvorhergesehene Faktoren zu Abweichungen geführt haben, das Blech sofort wieder aufzunehmen und den Beschneide- und Schweißprozess zu wiederholen, um ein Fertigprodukt mit Garantie abzuliefern.

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Ermittlung, Messung und Verfolgung der Verbindung

TTM integriert in seine Schweißanlagen Sensoren zur Echtzeitverfolgung der Verbindung und zur Offline-Kartierung derselben mittels koaxial am Schweißkopf montierter Kamera oder durch Einsatz externer Laser-Sensoren. Die Rekonstruktion der Bahn erfolgt dann durch numerische Auswertung des Bildes durch den zentralen Controller. Der Einsatz extrem schneller Echtzeit-Hardware, wie FPGA oder Multiprozessor-Systeme, garantiert die für die Analyse einer sehr großen Datenmenge erforderliche Rechenleistung. In sehr strikten Anwendungen, in denen die geometrischen Merkmale der Verbindung vor dem Schweißen (wie Position, Breite und Vorhandensein auch sehr schmaler Gaps) präzise ausgewertet werden müssen, hat TTM eine Kartierungssoftware entwickelt, die auf zweidimensionalen Lasertriangulatoren mit hoher Präzision basiert, um die Form des Profils rechtwinklig zur Schweißrichtung zu erfassen. Auf diese Weise ist die Anlage in der Lage, voll automatisch die theoretische Schweißbahn entsprechend der realen Positionierung des Werkstücks zu modifizieren und die wichtigsten Prozessparameter (Laser- Leistung, Schweißgeschwindigkeit und Menge des Auftragmaterials) gemäß den tatsächlichen Maßen der Verbindung in Echtzeit anzupassen. Außerdem ist die Installation des Systems zur Drahtzuführung Typ PUSH-PUSH möglich, das maximale Leistungen hinsichtlich Präzision und Reaktionsgeschwindigkeit im System zur Kontrolle der Vorschubgeschwindigkeit gewährleistet. Es können auch Spezialanwendungen eingesetzt werden, wie das Wobbling-System (oszillierender Spiegel) und Twin-Spot Optiksysteme. Der Einsatz dieser Lösungen entsteht aus der Notwendigkeit, den Strahl in Querrichtung zur Schweißnaht zu verbreitern oder eine Vorheizung des Materials zu erreichen.

 

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