Tubo semilavorato e finito – FL 400

Kägi è da sempre attiva nella commercializzazione e distribuzione di tubi e profilati metallici. Dotata di sole linee di taglio tradizionali (segatrici a disco) per la spezzonatura e il taglio a misura dei tubi, soluzioni che non davano la possibilità di eseguire sui tubi le lavorazioni di finitura

Cliente: Kagi

TUBO-SEMILAVORATO-E-FINITO---FL-400

Kägi è un’azienda Svizzera storica nella commercializzazione dei tubi che, contrariamente a quanto possano far pensare i suoi oltre cento anni di storia aziendale, è una realtà estremamente dinamica e in fase evolutiva. Da qualche tempo ha, infatti, deciso di evolvere il proprio ruolo da semplice rivenditore di tubi a vero e proprio partner in grado di fornire un servizio alla propria clientela per la finitura dei tubi finiti secondo le specifiche esigenze.

Kägi è da sempre attiva nella commercializzazione e distribuzione di tubi e profilati metallici. Dotata di sole linee di taglio tradizionali (segatrici a disco) per la spezzonatura e il taglio a misura dei tubi, soluzioni che non davano la possibilità di eseguire sui tubi le lavorazioni di finitura, l’azienda ha da tempo intuito la possibilità di poter “servire” meglio il cliente fornendo loro tubi già lavorati e finiti con intagli e quant’altro occorresse a migliorarne e semplificarne l’impiego. Kägi conosce bene la lavorazione del tubo; sa quindi che richiede parecchie specializzazioni e che i settori e gli ambiti di utilizzo sono vasti ed estremamente diversificati fra loro. Una consapevolezza che ha suggerito il taglio laser come la tecnologia più adatta a questo scopo, trovando nel sistema FL 400 3D di Tube Tech Machinery la soluzione ideale per le proprie necessità. Un aspetto fondamentale che caratterizza la mossa strategica fatta da Kägi riguarda la volontà di lavorare tubi di una certa dimensione, pensando alla possibilità di processare dei diametri medio grandi per distinguersi, fin dall’inizio, rispetto ai competitors già presenti sul mercato. Per questa ragione, la scelta è ricaduta su un impianto “intermedio” della gamma Tube Tech Machinery. “Pur essendo in cantiere la FL 800, con cui porteremo il lasertubo a livelli finora mai raggiunti – racconta Alessio Cadei, sales manager dell’azienda bresciana – attualmente produciamo tre taglie di impianti, la FL 250, la FL 400 e la FL 600. La FL 400 3D scelta da Kägi costituisce quindi la taglia intermedia. Una “misura” che permette di approcciare sia il mercato dal tubo piccolo, parliamo di circa 40 mm, sia quello dei grossi diametri fino a 406 mm, con qualsiasi tipo di sezione, tonda, quadra, ovale, sagomata o profilo aperto inscrivibile nel diametro massimo, così come nelle intenzioni iniziali di Kägi. Noi siamo uno dei pochi costruttori in grado di offrire un range di diametri lavorabili così ampio”.

Assemblaggi più veloci e precisi

“Kägi ha trovato nella nostra tecnologia un punto di forza fondamentale” afferma ancora Cadei. “L’uso della testa di taglio 3D, che Tube Tech Machinery monta su tutti i suoi modelli di macchina, anche la più piccola, lo testimonia. Il nostro “3D” non è un optional; la macchina viene, infatti, equipaggiata fin dall’inizio con questo tipo di testa. Potrei quasi dire che è il “2D” il vero optional. A monte di tutto vi è una consapevolezza importante. Il mondo del tubo sta evolvendo e chi approccia il lasertubo non deve fare scelte anacronistiche, ma saper guardare oltre l’immediato. Deve pensare che domani, può avere l’esigenza di eseguire anche smussi, tagli parziali piuttosto che altre lavorazioni che una testa 3D rende semplice ed economico realizzare. Non vi è più l’obbligo di riprendere il pezzo, con costi importanti, sia per la necessità di avere macchinari e attrezzature di bloccaggio idonee (e ogni volta diverse), sia per quanto riguarda i tempi di esecuzione sicuramente maggiori”. Uno degli elementi fondamentali e strategici nella costante crescita del lasertubo è proprio la possibilità di realizzare strutture complesse nella maniera più semplice grazie agli incastri che è possibile ottenere sfruttando a pieno le potenzialità del taglio laser. “La possibilità di utilizzare la testa di taglio 3D – aggiunge Cadei – consente al progettista e al designer di sbizzarrirsi in soluzioni finora impensabili che portano a grossissimi vantaggi dal punto di vista dell’assemblaggio. Si hanno assemblaggi più veloci da realizzare e più precisi e, cosa ancor più importante, più economici e resistenti”.

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Il perfetto allineamento del tubo sotto testa

La testa 3D è stato sicuramente uno degli aspetti a cui Kägi ha dato la priorità. Un altro fattore determinante è stata però la configurazione macchina a quattro mandrini mobili che permettono di mascherare tutti i tempi morti legati alla manipolazione del tubo che, come tali, non influenzano il ciclo produttivo. Man mano che si svolgono le attività di taglio, il tubo passa dal mandrino 1 e 2 fino al 3 e 4 in modo da liberare i primi due mandrini affinché, mentre viene ultimata la lavorazione del tratto finale del tubo, possano caricare il nuovo tubo predisponendolo per il taglio; la macchina è subito pronta a tagliare senza dover aspettare alcun tempo per lo scarico. “All’interno della tecnologia dei quattro mandrini si nascondono tantissime funzionalità studiate per evitare problemi meccanici o di qualsiasi sorta, soprattutto nella gestione dei tubi di grande diametro, con spessore piuttosto elevato che, per loro natura, non sono mai perfettamente diritti” spiega Cadei.“Spesso e volentieri sono oggetti “torti” che occorre gestire al meglio poiché potrebbero danneggiare delle partidella macchina. Per questa ragione, i mandrini sono dotati di sistemi autocentranti e autoflottanti studiati per compensare gli errori geometrici dei tubi e, nel contempo, garantire il perfetto allineamento del tubo sotto la testa di taglio. Il tubo può essere storto, ma la macchina è in grado di gestirlo senza danneggiarsi e, soprattutto, mantenendo la precisione di taglio. I mandrini possono funzionare in modo totalmente indipendente o possono essere collegati in funzione gantry”. Sintetizzando i tre aspetti fondamentali nella scelta di Kägioccorre menzionare innanzitutto la possibilità di coprire un range estremamente ampio di lavorazioni, la possibilità consolidata di poter realizzare tagli in 3D e, soprattutto, la produttività e la flessibilità dell’impianto perché con tutte le operazioni di handling dei tubi nascoste in tempo mascherato, la produttività della macchine diventa veramente impareggiabile. La maggior produttività è però legata anche all’aumentata velocità di base degli assi di movimentazione della macchina. Stiamo, infatti, parlando di una macchina dotata di motori lineari con prestazioni sugli assi principali di 100 m/min, ossia un valore pari a più del doppio delle velocità tipiche della lavorazione di tubi di queste dimensioni.

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Lay-out personalizzato

Un altro aspetto non trascurabile, che nel caso di Kägi è stato particolarmente curato, è stata la personalizzazione di tutto l’impianto anche a livello di lay-out. La gestione ottimale del flusso di movimentazione del tubo, sia grezzo che tagliato, è un aspetto all’apparenza secondario ma fondamentale quando si parla di tubi lunghi anche 14 m, che pesano qualche tonnellata e sono estremamente ingombranti da movimentare all’interno del capannone. Con Kägi è stato quindi stabilito il flusso ideale per una razionale lavorazione del tubo; ciò significa aver scelto con estrema attenzione la posizione di partenza del tubo grezzo e dove fosse più conveniente “uscire” con il tubo lavorato per aver un flusso adeguato al ciclo produttivo e ideale anche per il posizionamento delle “utenze”dell’impianto(sorgente laser, cabina elettrica e via dicendo) che sono state sistemate in modo da non ostacolare il lavoro. “Kägi ha per esempio voluto una piattaforma sopraelevata su cui sono stati posizionati i quadri elettrici, l’impianto d’aspirazione e la sorgente laser in modo tale da poter dedicare lo spazio a terra ad altri componenti dell’impianto” precisa ancora Cadei. “Stiamo parlando di una lunghezza complessiva di più di 40 m per 16 m di lunghezza, con un “carico” e “scarico” da 14 m”.

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Aspirazione ottimale dei fumi

L’impianto installato da Kägi “strizza l’occhio” alla sicurezza dell’ambiente di lavoro e dell’operatore. L’handling automatizzato dei tubi riduce notevolmente i rischi per l’uomo, così come il sistema di aspirazione dei fumi di taglio sempre presente all’interno dei tubi. Sono infatti previsti due sistemi di aspirazione, uno dalla parte destra del tubo e uno sull’estremità sinistra. Ciò garantisce un’aspirazione ottimale dei fumi prodotti dal taglio anche durante l’operazione di innestatura finale dell’ultimo spezzone di tubo, cosa che un solo dispositivo di aspirazione non consentirebbe, con evidenti problemi di inquinamento dell’aria in officina. Tube Tech Machinery garantisce la massima aspirazione in qualsiasi situazione di lavoro, con ovvie ricadute positive per la sicurezza dell’ambiente di lavoro e dell’operatore. Semilavorati finiti anche di piccolo diametro Il laser tubo è sempre più una scelta strategica fondamentale, sia per chi lavorando la lamiera volesse espandere la propria attività anche a settori affini, sia per chi come Kägi, volesse affiancare alla fornitura dei tubi tagliati a misura la fornitura del prodotto finito. Corretta quindi la scelta di investire in una macchina “intermedia” che ha permesso all’azienda svizzera di posizionarsi in una fascia di mercato tuttora scoperta e in piena crescita come è quella dei tubi di grosso formato ma anche di toccare con mano le potenzialità dei settori legati al tubo piccolo. Attualmente,nonostante il numero di competitors, il volume maggiore di lavoro è infatti legato a dimensioni medie e medio piccole ragion per cui Kägi ha già affiancato alla FL 400 3D, un secondo lasertubo e iniziano a parlare della terza macchina.“Si tratta di una FL 250 3D dove il loro target è quello di fornire i clienti che hanno bisogno di tubi molto piccoli di diametro, quindi anche inferiori ai 20 mm, fino a un diametro massimo di 300 mm con lunghezza da 8.500 mm” spiega soddisfatto Cadei.“Hanno quindi scelto una tipologia di macchina leggermente più piccola ma di nuovo non hanno voluto sottostare alle “leggi di mercato” che richiede semplicemente la classica macchina 2D per il tubo da 6 m.In questo caso, si lavora 3D tubo in modo flessibile da 8,5 m con diametro fino a 300 mm, profili chiusi e aperti grazie anche al carico anteriore da catena. Questa nuova macchina gestisce tubi con un peso lineare di 45 kg/m, quindi decisamente performante”. Come visto, il lasertubo ha rivoluzionato il modo di gestire il lavoro di Kägi che sempre più sfrutta il laser anche per il semplice taglio a misura. Il fatto di poter utilizzare i lasertubo anche perle operazioni di spezzonatura dei tubi,potendo programmarle in modo molto agevole e rapido, rappresenta sicuramente una possibilità in più nonostante in Kägi l’obiettivo primario per cui sono state installati i sistemi Tube Tech sia legato alla fornitura di semilavorati tubolari finiti.

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