Dai tubi automotive ai tubi strutturali – FL 300 3D

A dispetto di una connotazione ben precisa data dal nome dell’azienda, l’attività di Sarzi Lamiere, oggi, si sviluppa equamente tra la lavorazione conto terzi della lamiera e quella del tubo. Da una decina d’anni, infatti, l’azienda di Sabbioneta in provincia di Mantova, spinta dalle richieste di importanti fornitori tedeschi del settore automotive, ha completato la […]

Cliente: Sarzi Lamiere

DAI TUBI AUTOMOTIVE AI TUBI STRUTTURALI – FL 300 3D

A dispetto di una connotazione ben precisa data dal nome dell’azienda, l’attività di Sarzi Lamiere, oggi, si sviluppa equamente tra la lavorazione conto terzi della lamiera e quella del tubo. Da una decina d’anni, infatti, l’azienda di Sabbioneta in provincia di Mantova, spinta dalle richieste di importanti fornitori tedeschi del settore automotive, ha completato la propria offerta di servizi con la realizzazione di semilavorati ottenuti direttamente da elementi tubolari.
«Realizziamo prodotti per aziende del Nord Europa, che a loro volta progettano e forniscono primi impianti a nomi del calibro di Daimler-Mercedes, Scania, Man e Liebherr» racconta Fabio Anelli Pipe Production Manager di Sarzi Lamiere. «È qui che nasce la necessità di affiancare alla lamiera anche la lavorazione del tubo. In particolare, il lasertubo è stata una scelta obbligata per garantire la precisione richiesta nella fase di taglio dei particolari che nella maggior parte dei casi dobbiamo anche assemblare. Siamo quindi attrezzati per fornire dei semilavorati già assemblati; lo testimonia il parco macchine per il tubo installato in azienda in cui spiccano sei lasertubo, 5 celle di saldatura robotizzata, curvatubi e numerose presse radiali per le operazioni di deformazione sui particolari».

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Un’ottimizzazione del progetto fatta da chi poi lo realizza

Sarzi è un terzista puro e come tale concretizza i progetti che riceve dai suoi committenti. «Vista la provenienza, il più delle volte si tratta di progetti già approvati a monte per i quali possiamo suggerire dei semplici accorgimenti dettati dalla pratica e dare così un contributo per ottimizzare i progetti sotto l’aspetto della loro reale fattibilità. Proponiamo delle alternative produttive che semplificano e velocizzano il ciclo produttivo senza però andare a inficiare la geometria, la funzionalità e l’affidabilità del componente. È un’ottimizzazione del progetto fatta con l’occhio di chi poi deve realmente produrre tale oggetto».
Nel campo del lasertubo Sarzi ha ormai maturato una competenza tale da permettergli, con dei piccoli e semplici accorgimenti, di assicurare su tutte le fasi successive della lavorazione tubo dei risparmi di tempo notevoli e un incremento significativo nella precisione dei singoli particolari e negli accoppiamenti delle parti da saldare. Lavorando con l’automotive vi sono delle tolleranze realmente strette da rispettare. Per questa ragione, lavorano con dime e attrezzature di controllo a cui è stato di recente affiancato un laser di controllo per la misurazione dei pezzi che viene eseguita nel reparto qualità. «Parliamo di lotti da migliaia di pezzi su cui realizziamo un controllo qualità sistematico e metodico proprio per assicurare i livelli di precisione richiesti» spiega ancora Anelli.
«Disponiamo di un attrezzato laboratorio qualità ma la verifica viene effettuata anche sulla singola stazione di lavoro, soprattutto nel caso delle operazioni di deformazione dei tubi per cui disponiamo di dime e tamponi realizzati ad hoc in base alla precisione richiesta che ci permettono di effettuare un controllo al 100% della produzione».

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Lavorazioni 3D su tubi e profili fino a 305 mm di diametro

L’introduzione della lavorazione del tubo è stata strategica per l’attività della Sarzi Lamiere che ha avuto modo, prima di altri competitors, di indagare tutte le possibilità offerte dal lavorare con elementi tubolari, toccandone con mano i benefici. Oggi l’obiettivo è allargare il proprio raggio d’azione affiancando all’automotive anche il tubo strutturale pensando a settori importanti come per esempio l’edilizia. L’ultimo laser tubo in ordine di tempo installato in azienda è stato infatti un investimento fatto e voluto per andare in questa direzione, trattandosi di un sistema TTM FL 300 3D, ovvero un sistema molto grosso e quindi più adatto a processare diametri e formati che in precedenza non erano in grado di fare. «In passato, infatti, quando arrivavano richieste legate a tubi con spessori e dimensioni piuttosto importanti abbiamo sempre rifiutato poiché non eravamo attrezzati per poterle soddisfare» racconta Anelli. «Vedendo però che le richieste non mancavano c’è stata la volontà di iniziare a occupare un’altra fetta di mercato». La nuova FL 300 3D consente lavorazioni 3D su tubi e profili in un diametro compreso tra i 15 e i 305 mm per una lunghezza massima di 12.500 mm. Tutte le componenti impiegate (motori e trasduttori di elevata qualità, sistema pressurizzato, percorso ottico con specchi ad alta efficienza) sono progettate e dimensionate per processare tubi e barre di grosse dimensioni, in modo da garantire massima precisione del processo e valore dell’investimento nel tempo. Il pezzo in lavorazione è alloggiato tra le quattro griffe scorrevoli autocentranti del mandrino mobile, strutturate in modo tale da non richiedere alcuna sostituzione delle chele. La possibilità di evitare il cambio attrezzatura contraddistingue anche il mandrino fisso, costituito da una solida struttura dove sono alloggiati i quattro rulli folli autocentranti. All’interno del mandrino trova alloggiamento anche il condotto di aspirazione, collegato a un impianto che permette di aspirare i fumi e le scorie del taglio in modo da assicurare la loro assenza nell’ambiente di lavoro, garantendone la massima pulizia e sicurezza. Tutti gli impianti TTM sono infatti, estremamente curati dal punto di vista del rispetto ambientale. I tubi vengono caricati tramite un sistema di prelevamento a cinghie, mentre i profili aperti sono caricati tramite un sistema a catena: tre manipolatori indipendenti consentono poi il caricamento ai mandrini sia dei tubi provenienti dal carico da fascio sia dei tubi e dei profili provenienti dal carico da catena. Particolare attenzione è stata posta nella realizzazione di un sistema di scarico automatico cartesiano in grado di eseguire la palettizzazione automatica del tubo tagliato con lunghezza fino a 8 m. Lo scarico “intelligente” consente di esaltare la produttività oltre a ridurre sensibilmente i tempi morti per lo stoccaggio dei pezzi prodotti. Il sistema è provvisto, per pezzi lunghi, di assi per il contenimento e il sostentamento di qualsiasi tubo o profilo durante la lavorazione.
Anche nella parte meccanica si è posto particolare riguardo nell’uso di componenti tali da garantire la massima affidabilità, utilizzando guide, cuscinetti, mandrini a rulli incrociati e precaricati, vite a ricircolo, riduttori di precisione a gioco zero.

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È un sistema specifico per tagliare formati importanti

Rispetto agli altri lasertubo installati in officina, la FL 300 3D di TTM permette di processare tubi con spessori importanti. TTM ha reso per esempio agevole il taglio dei tubolari quadri e rettangolari che in precedenza riuscivano a tagliare ma con qualche problematica legata al peso dei tubi stessi.
«La FL 300 ci assicura invece una certa tranquillità di processo, anche nel caso delle barre lunghe 12 m, essendo progettata e prodotta per questo tipo di tubi» spiega ancora il signor Anelli. «La particolarità della FL 300 3D è proprio la possibilità di processare tubi e barre lunghe fino a 12 m; ciò permette una notevole riduzione dello scarto, una diminuzione del numero di verghe da caricare e quindi un’ottimizzazione delle tempistiche di processo con un incremento dell’efficienza».
«La prima commessa realizzata con il sistema TTM ha permesso di testarne fin da subito le potenzialità in quanto abbiamo tagliato dei tubi di allumino del diametro di 324 mm, quindi oltre la capacità massima nominale del sistema, che avevano una lunghezza finale di 11,60 m, praticamente pari alla capacità di carico del sistema ma ben oltre gli 8 m che costituiscono il limite per scaricare in automatico i tubi con la FL 300 3D. Ciò ha richiesto delle modifiche sulla parte di scarico rutto dalla collaborazione tra i tecnici TTM e i nostri addetti. TTM ha modificato la corsa del mandrino numero 3, ovvero quello destinato allo scarico del pezzo, che anziché pinzare il tubo all’inizio della sezione, lo aggraffava più avanti facendoselo scorrere all’interno. Da parte nostra, invece, abbiamo applicato un estrattore a rulli pneumatico esterno al sistema laser che estrae il tubo, lo carica su delle selle di scarico e lo deposita a sbalzo su un tavolo di accumulo e pallettizzazione. In pratica, è come se l’estrattore tirasse il tubo che scorre all’interno del terzo mandrino che una volta terminato il taglio si apre permettendone lo scorrimento».
«Il sistema FL300 3D costituisce la nostra punta di diamante per capacità e possibilità di lavorazione» conclude Anelli. «Pensando al tubo strutturale, è stata una scelta scontata vista la validità delle soluzioni adottate e soprattutto l’affidabilità che assicura».

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